DITTO- Baufehlerliste

© Dr. Ralph Okon 26062004

 

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Die subjektive Sicherheit irgendeinen der folgenden Punkte nicht prüfen zu müssen,
weil man glaubt,
gerade das mit Sicherheit richtig gemacht zu haben,
hat sich in der Vergangenheit sehr oft als trügerisch erwiesen.

Nur wenn man mit diesem Grundsatz an die Prüfung geht, kann man sich absolut sicher sein, den Fehler zu finden. Im folgenden sind nämlich alle bei Eigenbaumotoren bisher beobachteten Fehler mal aufgelistet.

Bevor es an den Motor geht, sollte man in jedem Falle das Prüfumfeld wie folgt sichern!

Erst wenn das alles sicher ist, sollte man den Fehler beim Motor selbst suchen!

1. Bei der Demontage Kugellager demoliert und Glocke verbogen

Motor mit dem Aluträger nach unten so auf den Schraubstock legen, das der Statorträger auf den Backen liegt und die Welle vorsichtig mit dem Kunststoff oder Gummihammer nach unten durchschlagen.

Heißluft auf das Messingteil ist hilfreich.

Das Ausdrücken der Welle im Schraubstock in eine 5cm tiefe Bohrung d=4,25-4,5mm in einem Alu-oder Stahlklotz ist die eleganteste und lagerschonendste Methode. (Druck läuft dann über den Innenring des Kugellagers)

In der Andruckrolle des Iomega-DITTO Laufwerkes sind zwei gleichartige Kugellager eingebaut- eine gute Reserve, deshalb auf jeden Fall mit ausbauen. Passende Ersatzlager gibts z.B. bei Conrad-elektronik.

Zum Verziehen der weichen Originalglocken genügt schon einmaliges Fallenlassen. Besonders empfindlich sind Glocken mit großen "Erleichterungsbohrungen". Die Gewichtsersparnis steht in keinem vernünftigen Verhältnis zum Verlust an Stabilität. Maximal 8 Löcher a 5 mm sind beim Ditto sinnvoll.
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2. Originalmagnetring falsch entfernt

Nicht mit Gewalt oder Bohrmaschine, sondern mit der Heißluftpistole arbeiten. Sowohl Kleber alsauch Magnetmaterial werden weich und können mit einem Messer oder kleinen Schraubenzieher leicht von der Glockenwandung abgedrück werden. Handschuhe bei der Aktion nicht vergessen!
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3. Originalring weiterverwendet

Lediglich die harten Magnetringe sind für kleinere Drehmomente einigermaßen brauchbar.
Reglerprobleme beim Abrufen von höheren Drehmomenten sind gewissermaßen vorprogrammiert.

Der erreichbare Wirkungsgrad liegt an großen Propellern deutlich unter dem beim Einsatz von Neodymeinzelmagneten erreichbaren.
Hohe Drehzahlen bei kleinem erforderlichen Drehmoment allerdings gehen sogar recht gut mit Originalring.
Ein scharf gewickelter Ditto Originalmagnet mit einer Cam Speed oder Guenni hat fast keinen Unterschied zu einem Neodym Ditto mehr. näheres dazu

 

 

4. ungünstige "Abdeckung"

Der von den Einzelmagneten bedeckte Anteil des Glockenumfanges soll in der Regel zwischen 60% und 80% liegen. Ansonsten sind Abdeckungen bis zu 100% auch nicht schädlich - sie wiegen halt mehr.
Nur die Untergrenze von 60% sollte man besser nicht unterschreiten.

Bei der Berechnung muß dabei der Innendurchmesser der Glocke abzüglich des doppelten der Magnetdicke zugrunde gelegt werden.

Dazu gibt es hier einen Magnetrechner.
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5. ungünstiges Nut /Magnetverhältnis gewählt

Motore mit nahezu 1:1 laufen sehr gut. zB 9Nuten 8 oder 10 Poler oder 18N 16P bzw 20P.

Beim 12 Poler oder gar 14 Poler und 9 Nuten wirds wieder lauter.
Das Rastmoment spielt hier eine große Rolle.
Sehr starke Magnete sind auch nicht immer ideal. Da wir es nicht mit sinusförmigen Strom/ Spannungen zu tun haben, springt quasi der Pol von Zahn zu Zahn. Obendrein ist der Strom auch noch gepulst.
Das merkt man zb im schlechten Anlaufverhalten von manchen Pol/Nutkombinationen. 9Nut-6Pol = hohes Rastmoment= relativ lauter Motor.
Bei den Sinusmotoren (Großmotore) werden teilweise schräge Wicklungen gemacht. Das bewirkt ein weiches Anlaufen und einen leisen Lauf (veringern des Rastmoments) dazu. Diese Maschinen werden aber auch mit einer festen Frequenz angesteuert.
In unserem Fall brächte der schräge Stator gar nichts, die Motoren würden nur schlecht oder überhaupt nicht laufen.
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6. Magnete falsch gepolt oder/und nicht im richtigen Abstand eingebaut,

Gewünschte Teilung z.B. mit einer Schablone auf den Glockenboden aufzeichnen.

Prüfen, ob die Magnete auch welche sind! (hab auch schon "tote" gesehen).

Alle Magnete auf einem Stahlinieal so flach nebeneinander hinlegen, daß sie sich alle anziehen, dann alle von 1 bis 12 durchnummerieren.
In dieser Reihenfolge so in die Glocke einbauen, daß die Nummern hintereinander sichtbar sind.
Abschließend vorsichtshalber mit einem weiteren Magneten nochmal prüfen, ob er wechselnd angezogen und abgestoßen wird.

Die Magnete niemals ganz unten in die Glocke einkleben sondern eher am oberen Rand damit sie den Statorzähnen direkt gegenüberstehen.

Dazu entweder einen Kupferdraht passenden Durchmessers in der Glockenkehle einlegen. An den langen Enden kann er nach dem Verkleben der Magnete gut wieder herausgezogen werden.

Die Abstände der Magneten untereinander müssen gleichgroß sein, sonst hat der Regler unnötig viel Arbeit.

Heute sind leider die Regler so gut geworden, daß dieser motor mit 5 falsch eingebauten Magneten ( im Leerlauf problemlos dreht!


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7. Magnete schlecht eingeklebt

Zum Einkleben hat sich dünnflüssiger Sekundenkleber ebenso bewährt, wie Uhu- endfest und Loctite 638.

Wichtig ist hier, daß Magnete und Glocke vor dem Einkleben ordentlich aufgerauht und entfettet worden sind. Der Sekundenkleber fließt durch die kapillarwirkung hinter die Magnete. Das Ausfüllen de Zwischenräume mit eingeklebten Balsholzstreifen oder Epoxid mit microballoons verteilt die im Betrieb auftretenden großen Scherkräfte besser auf die Verklebungen.

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7a. Magnete falsch kaskadiert

Magnete müssen sich beim kaskadierten Einbau abstoßen!

Unerheblich ist, ob die Kaskadierung axial oder radial erfolgt. Lediglich beim stapeln der Magnete (z.B: 2 Magnete mit 1mm dicke als einen 2 mm dicken einbauen) müssen sie sich anziehen.

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8. Kein oder zuviel Luftspalt

Luftspalt vor dem Wickeln durch probeweises Einlegen von 2-3 Magneten in die Glocke und Stator ohne Träger prüfen. Zuviel Luftspalt (mehr als 0,5mm) ist schlecht, dickere Magnete verwenden oder evtl. dünne Eisenplättchen hinter die Magnete legen.

Kein luftspalt führt dazu, daß sich der Motor auch von Hand nur schwer drehen lässt. Statorseitenflächen dann immer wieder mit einem edding anmalen, einige male von Hand drehen und an den entfärbten Stellen die Feile ansetzen. Das ganze so oft wiederholen, bis die Glocke frei dreht! Dabei vor dem Testen immer wieder gut reinigen- nichts ist schwerer wieder in den Griff zu bekommen, als Feilspäne an den Magneten. Wenn doch mal Späne in den Motor geraten sind, hilft Tesafilm oder Knetmasse um sie wieder aus dem Motor zu bekommen.

Aufpassen, nicht immer ist der zu große Stator schuld, eine verzogene Glocke (vgl. zu 1) hat den gleichen Effekt - Rundlauf nur mit Statorträger prüfen und gegebenenfalls Glocke VOR dem Einkleben der Magnete richten!

 

 

9. zu dünner oder zu dicker Draht mit unpassender Windungszahl für die Zieldrehzahl

Wichtigste Frage: Was soll der Motor mal tun? Speedmodell mit hoher Drehzahl, Kunstflieger mit viel Schub oder Hochbringer für einen segler, der eine große LS langsam mit viel Drehmoment bewegen soll. Zur richtigen Auslegung sollte man die reichlich im Internet dargestellten Erfahrungswerte nutzen.

Als Faustformel kann gelten: bis 10A 0,5mm; bis 15A 0,6mm und darüber 0,7mm oder mehr Drahtdurchmesser.

 

 

10. Zuviele Lage gewickelt, Glocke schleift und isoliert Lackdraht ab

Realistische Wicklung planen, max 2mm sind Platz zwischen leerem Stator und Glocke. Mit Anlaufscheiben aus Stahl kann man max. 0,5mm raustrichsen. aber denke dabei an Fehler Nr.6.! in der Regel sollte man mit 2 wicklungslagen auskommen.

Wenns das Schleifen an einer zu losen letzten Wicklung liegt: Festlegen mit Acryllackspray geht gut, KEIN Sekundenkleber- der löst manche Lacksorten an.

 

 

11. Wicklungssinn und / oder Vorschrift nicht beachtet

Gerade Anfänger sollten das vorgegebene Wicklungsschema peinlichst einhalten. Jede Abweichung vom bewährten ist eine zusätzliche Fehlerquelle.

Darauf achten, daß im Wicklungsschema die großen und die kleinen Buchstaben jeweils für eine STETS GLEICHE Wickelrichtung stehen. Welche, ist dabei völlig egal, nur immer gleich muß sie sein. Interessanterweise laufen Motoren mit falschem Wickelschema sogar manchmal. So passiert an einem 9N10P mit Schema 9N12P gewickelt. Der hatte nur eine viel zu hohe Stromaufnahme...)

Wenn hinterher alles symmetrisch aussieht- okay.

Wenn nicht, dann stimmt meistens etwas nicht.

 

 

12. Wenn die Spulenanfänge bzw. enden nicht mehr erkennbar sind

Beim wickeln am Anfang, zwischen den Spulen einer Phase und am Ende jeweils gleichfarbigen, an den anderen Phasen jeweils einen andersfarbigen Isolierschlauch aufziehen.

Beim Abwickelversuch nur einer Windung merkt man ob's geht (Ende) oder nicht (Anfang).

 

 

13. Bei den Windungen verzählt

Wenigstens bei den ersten Motoren ein Wicklungsprotokoll führen! Wichtiger als die Windungszahl an sich ist, daß auf allen Zähnen die gleiche Anzahl Windungen aufgewickelt wird.

 

 

14. Draht beschädigt = Windungs- oder Statorschluß

Isolierschlauch auf den Zuleitungen und Bereichen zwischen den Spulen verwenden.Vorsichtig wickeln, Draht flach zwischen den Hammerköpfen einlegen (nicht wickeln) und vorsichtig straff ziehen. Höchstens mit Plastik oder Hartholz vorsichtig andrücken. Vor dem Verlöten zu stern oder dreieck jede Phase einzeln mit dem Ohmmeter auf Kurzschluß untereinander oder gegen den Stator prüfen. Wenn ein Durchgang angezeigt wird, dann muß die Wicklung eben nochmal gemacht werden- ein gutes Training für den nächsten Motor.
Wenn der Motor nicht richtig läuft, könnte auch ein interner Wicklungschluss(innerhalb einer Spule)vorliegen.
Dem kann man auf die Spur kommen, wenn man den Motor 2-3 minuten im Leerlauf laufen lässt, dann die Glocke abnimmt und jede einzelne Spule mit dem Finger auf ungewöhnliche Hitzeentwicklung prüft.
Die heisseste hat den Fehler.
Bei ganz harten Fällen hat sich die Wicklung dann auch schon dunkel verfärbt.

 

 

15. unsauber mit überkreuzenden Drähten gewickelt

Ordentlich arbeiten, Kreuzungen in der Wicklung vermeiden. Wenn passiert, zurück und nochmal sauber einlegen!

 

 

16. Falsche Enden am Sternpunkt verlötet

Siehe bei 12. Ordentliche Markierung hilft auch bei Dreieckschaltung, die passenden Enden zusammen zu finden.

 

 

17. Kalte Lötstelle am Sternpunkt und / oder an den Zuleitungen

Draht vor dem Löten mit Feuer oder feinstem Schleifpapier oder Abschaben mit scharfem Messerchen abisolieren. Am Sternpunkt die einzelnen Drähte vor dem Verdrillen verzinnen. Nach dem Löten alle durchgänge nochmals prüfen

 

 

18. Belüftungslöcher in der glocke nicht sauber entgratet (vor allem innen)

Es "funkt" dann beim Probelauf!

wegen der Späne immer VOR dem Einkleben der Magnete Bohren!

Glocke am besten von innen Bohren und vorsichtig mit größerem Bohrer "ansenken". Außen evtl. auch.

Polieren der Glocke von außen in der Bohrmaschine mit feinem Schleifpapier entfernt einen möglichen Grat auch dort.

Wenn die Glocke schleifgeräusche macht und der Draht hinterher blank ist, liegts meist daran.

Den Durchmesser der lüftungs- und erleichtreungsbohrungen nicht zu groß wählen - der verlust an Stabilität schadet der ohnehin recht weichen Glocke mehr, als der Gewichtsvorteil von ca.2g und die bessere Belüftung nützen. Bewährt haben sich 6 Löcher mit 5-6mm Durchmesser.

 

 

19. Motor beim testlauf nicht ordentlich angeschlossen und nur in der Hand

gehalten, am besten mit Luftschraube dran

Ein ordentlicher Motorträger gehört zum Motor. Den kann man dann an einen einfachen Prüfstand schrauben. Der Ersttest findet immer ohne LS statt.

Die Anschlusse am besten mit 2mm Goldsteckern verlöten. Die gewährleisten guten Kontakt und erhelten die Möglichkeit zum Drehrichtungswechsel. Am endgültigen Arbeitsplatz ist man mit verlöteten Anschlüssen immer auf der sicheren Seite. Alle Zuleitungen mit z.B. Lackgewebeschlauch ordentlich isolieren.

 

 

20. Testlauf unter Last ohne Stromkontrolle

Spätestens, wenn eine Luftschraube montiert wird, ist das Amperemeter Pflicht im Stromkreis. Dabei auf möglichst kurze Kabel achten.

Wer wissen will, was sein Maschinchen leistet, muß Strom ,Spannung und Drehzahl möglichst simultan messen. Immer mit einem "zu kleinen" Propeller anfangen.

 

 

21. unpassender Regler mit falscher Anlaufzeit und falschem Timing

Inzwischen beim Ditto und bei Einsatz eines Reglers im Automatikmodur fast unmöglich. Die beste Einstellung kann man nur mittels Strom-, Spannungs- und Drehzahlmessung herausfinden.

 

 

22. wenn der Motor trotzdem raucht ist er kurzgeschlossen, oder die Luftschraube ist zu groß.

Wenn der Motor beim Testlauf mit einer großen Luftschraube zu kreischen anfängt und dann langsamer wird, ganzstehenbleibt und qualmt, hängt das mit der durch die Überlast entstehenden Wärme zusammen.
der Stator erwärmt sich schneller als die Glocke und der Luftspalt wird dadurch immer enger.
In seiner Not fängt der Motor an zu kreischen - er ruft um Hilfe - und quittiert dann unter Qualm seinen Dienst.
wenn er abgekühlt ist, ist alles wieder normal.
Es sei denn, die Lötpunkte oder gar der Draht sind inzwischen geschmolzen.

Wenn er nicht raucht und nur die Fingerspitzen verbrannt sind, dran denken, daß viele Neodymmagnete ihre volle Kraft nur bis 80°C behalten und sich vom Hitzeschock nicht wieder erholen. Und immer dran denken - brushlessregler sind noch verdammt teuer!

 

 

23. Motor ist zu laut

Evtl. Lager demoliert (siehe bei 1.) oder Späne im Luftspalt (hakeln beim Drehen von Hand); Eine Unwucht der Glocke führt zum Ausschlagen der Lagersitze und damit zu Lärm. Einkleben der Lager hilft.

durch füllen der zwischenräume zwischen den Magneten mit amagnetischem Material (z.B. Balsaholz) schwingt die Glocke weniger und läuft leiser.

Lies dazu auch unter 7. nach!

 

 

24. Schraubenköpfe und Beilagescheiben am Stator/-träger

Wenn die Schraubenköpfe der Statorbefestigung zu weit herausstehen, schleifen sie am Messingteil der Glocke.

Korrigiert man das mit Beilagescheiben, muß man darauf achten, daß die Scheibe nur auf dem Innenring des Kugellagers aufliegt,

Sonst gibt's wieder unerwünschte Reibung. Bei zuviel Beilage, z.B. wegen zu größer Wickelköpfe, darauf achten daß sich Stator und Magnete noch gegenüberstehen.

 

 

25. Statorbleche sind nicht gegeneinander isoliert

Wenn die Statorbleche nicht mit Backlack beschichtet oder anderweitig gegeneinander gegen flächigen Kontakt isoliert sind, können die Wirbelströme derartige Ausmaße annehmen, daß der Leerlaufstrom auf das mehrfache gegenüber einem richtig montierten Stator ansteigt.

Diese sehr spezielle Fehlerquelle sollte man erst in Betracht ziehen, wenn ein Wickelschemafehler mit Sicherheit ausgeschlossen werden konnte.

 

 

26. Sonstiger, bisher noch nicht beschriebener Fehler
Wenn er jetzt nicht läuft: Abwickeln, Magnete raus und von vorn anfangen!!!

 

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